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Procédure de test d’inspection par particules magnétiques

Dans cet article, j’ai décrit la procédure détaillée de test d’inspection des particules magnétiques. Vous pouvez utiliser cette procédure telle quelle ou la modifier selon vos besoins d’inspection de soudure ou de matériaux.

1. Portée

1.1 Cette procédure sera utilisée pour détecter les fissures et autres discontinuités à ou près de la surface dans les matériaux ferromagnétiques. La technique utilisée sera une culasse électromagnétique ca portable (magnétisation longitudinale) en utilisant des particules ferromagnétiques non fluorescentes et des normes d’acceptation, qui doivent être suivies chaque fois qu’un examen des particules magnétiques est spécifié.
1.2 Cette procédure couvre l’examen des particules magnétiques des composants fabriqués chargés cycliquement et statiquement.
1.3 Cette procédure doit être utilisée dans l’examen de la fabrication structurelle de XXXXX. Une inspection à 100 % des particules magnétiques, des soudures de XXXXX de toutes les unités et des soudures joignant la poutre transversale ou XXXXX m doit être effectuée.
1.4L’étendue de l’examen doit être conforme au plan de qualité du produit.

2. Documents de référence

Édition et addenda applicables de ce qui suit :

  1. AWS 0 1.1 Edition 2006 ou version ultérieure, section 6
  2. ASME Section V Article 25 ASTM SE-709
  3. SNT-TC-1 A Édition 2021
  4. Pratique écrite de l’entreprise XYZ (mentionnez le numéro de la pratique écrite de votre entreprise)
  5. XXX Spécification du client (Écrire la spécification du client le cas échéant)

3. Qualification personnelle

3.1 Le personnel effectuant l’examen des particules magnétiques doit être qualifié conformément à l’édition actuelle de la pratique recommandée n° SNT-TC-1A de l’American Society for Nondestructive Testing et de la pratique écrite XYZ. Les personnes qui n’effectuent PAS doivent être qualifiées pour :
3.11. CND de niveau II, ou
3.12. Les END de niveau I travaillant dans le cadre des END de niveau II
3.2 La certification des individus de niveau I et II doit être effectuée par une personne de niveau III qui a été certifiée par :

(1) La Société américaine pour les essais non destructifs, ou

(2) a l’éducation, la formation, l’expérience et a réussi l’examen écrit décrit dans SNT-TC-1A.
3.3 Le personnel impliqué dans la réalisation du test, l’enregistrement des résultats et leur évaluation par rapport aux normes d’acceptation applicables doit être certifié au moins au niveau II conformément à la pratique écrite XYZ.
3.4 En satisfaisant aux exigences de 3.3, la qualification de l’opérateur MT doit inclure un examen spécifique et pratique qui doit être basé sur les exigences de ce code. Cet examen exigera de l’opérateur MT qu’il démontre sa capacité à appliquer les règles de ce code dans la détection et la disposition précises des discontinuités.

4. Équipements

4.1 Tout joug électromagnétique ca portable doit être utilisé pour la magnétisation. Un interrupteur de déclenchement est intégré dans la poignée de la culasse, ce qui permet à l’examinateur d’activer la magnétisation longitudinale une fois que les pattes de la culasse ont été correctement positionnées sur la pièce examinée et désactivée avant que la culasse ne soit retirée.
4.2 Le courant alternatif doit être utilisé pour l’examen.
4.3 Avant utilisation, la puissance de magnétisation (puissance de levage) de la culasse électromagnétique doit avoir été vérifiée au cours de l’année écoulée. Le pouvoir magnétisant de la culasse doit être vérifié chaque fois que la culasse a été endommagée ou réparée.
4.4 L’étalonnage de la culasse électromagnétique CA doit être effectué en déterminant sa puissance de levage sur une plaque d’acier pesant 4,5 kg minimum au pôle maximum.

5. Préparation de la surface

5.1 Avant l’examen par particules magnétiques, la surface à examiner et toutes les zones adjacentes dans un rayon d’au moins 1  doivent être propres et exempts d’huile. La graisse, le sable, la rouille lâche, le tartre, la peinture pelucheuse, les projections de soudure et les contaminations peuvent interférer avec la mobilité des indications de particules magnétiques/masques et/ou créer de fausses indications. La surface d’essai ne doit pas être excessivement rugueuse. En cas de doute, un léger meulage de la surface peut être effectué pour déterminer l’indication réelle.
5.2Lorsque le revêtement est appliqué temporairement sur des surfaces non revêtues uniquement en quantités suffisantes pour améliorer le contraste des particules, il doit être démontré que les indications peuvent être détectées à travers le revêtement d’amélioration. Si la pièce présente un champ magnétique résiduel provenant de l’examen précédent, elle doit être démagnétisée avant l’inspection. Lorsque la technique de la culasse à courant alternatif est utilisée, la démonstration doit être conforme à la section V de l’ASME.
5.3 La peinture de contraste blanche doit être appliquée par pulvérisation pour assurer un revêtement uniforme sur la surface d’examen.

6. Support d’examen

6.1 Les matériaux utilisés dans le milieu d’inspection doivent être des particules ferromagnétiques finement divisées ayant une perméabilité élevée et une faible rémanence et être de taille et de forme appropriées pour produire une indication magnétique des défauts.
6.2 Des particules humides doivent être utilisées et doivent être appliquées par pulvérisation.
6.3 Il doit être d’une couleur qui offrira un contraste adéquat avec la surface de fond testée.

6.4 L’examen ne doit pas être effectué avec des particules humides si la température de la suspension de particules humides et de la surface de la pièce dépasse 135 °F (57 °C) ou dans les limites de la plage de températures fixées par le fabricant.
6.5 Les médiums à particules magnétiques et la peinture à contraste blanc suivants sont approuvés pour une utilisation :

FaireMarqueLa descriptionRemarques
Société ABC147 AEncre noire MPIAérosol
Société ABC14 HFPeinture de contraste blancheAérosol

6.6 La concentration de particules dans le bain humide doit être mesurée à l’aide d’un tube à centrifuger (test de décantation), un échantillon de 100 ml de suspension de bain humide doit être versé dans le tube à centrifuger après agitation soigneuse. Un temps de décantation d’au moins 30 minutes doit être donné avant de relever la concentration des particules décantées. La concentration de particules doit être comprise entre 1,2 et 2,4 ml par 100 mi. concentration du bain. La concentration doit être vérifiée avant chaque utilisation. Le contrôle de concentration des particules humides prêtes à l’emploi dans un aérosol ne peut pas être effectué.

7. Procédure d’examen

7.1 L’examen doit être effectué en mode CA, sauf indication contraire.
7.2 Aimanter longitudinalement la zone à examiner à l’aide d’une culasse magnétique calibrée. L’espacement des jambes du joug ne doit pas dépasser 8″. Un espacement inférieur à 3″ ne doit pas être utilisé.
7.3 Au moins deux examens distincts doivent être effectués sur chaque zone. Lors du deuxième examen, les lignes de flux magnétique doivent être approximativement perpendiculaires à celles utilisées lors du premier examen.
7.4L’examen doit être effectué selon la méthode continue, c’est-à-dire ; le champ de courant/magnétisation doit rester allumé pendant l’application du support magnétique et pendant l’élimination de l’excès de support. Un milieu humide doit être appliqué sur la surface par pulvérisation, pour fournir une source abondante de particules magnétiques.

8. Interprétation et évaluation

8.1 Une intensité lumineuse minimale de 100 FC (1 000 Lux) est requise pour assurer une sensibilité adéquate lors de l’examen et de l’évaluation des indications de l’essai de particules magnétiques utilisant un milieu d’examen de particules non fluorescent. La source lumineuse, une technique utilisée et la vérification du niveau d’éclairage doivent être démontrés une fois, documentés et conservés dans un dossier.
8.2 Sauf convention contraire, il est de pratique courante d’interpréter et d’évaluer la discontinuité en fonction de la taille de l’indication. Seules les indications dont les dimensions principales sont supérieures à 0,5 mm ou 0,019 pouces seront considérées comme pertinentes.

8.3 Une indication linéaire est une indication dont la longueur est supérieure à trois fois la largeur.
8.4 Une indication arrondie est une indication de forme circulaire ou elliptique d’une longueur égale ou inférieure à trois fois la largeur.
8.5 Toute indication douteuse ou douteuse doit être réexaminée pour déterminer si elle est pertinente ou non.

9. Normes d’acceptation

9.1 L’acceptation doit être conforme à AWS D1 .1:2000 ou version ultérieure Section 6 pour les connexions à charge cyclique ou DIN EN 1290 avec une évaluation selon ISO 5817, classe B.
9.2 Conformément aux normes d’acceptation selon DIN EN 1290 avec une évaluation pour ISO 581 7, classe B doit s’appliquer.

REMARQUE : Une indication d’imperfection peut être plus grande que l’imperfection qui la provoque, cependant, la taille de l’indication est la base de l’évaluation de l’acceptation.

10. Examen de réparation

10.1 Toutes les zones réparées doivent être réexaminées selon la même procédure que celle utilisée pour la détection initiale de la discontinuité. Il faut s’assurer avant le réexamen qu’une zone réparée sera fondue dans la surface environnante. Les zones mélangées ne doivent pas avoir d’entailles, de crevasses ou de coins pointus.
10.2 Toutes les observations d’indication doivent être effectuées lorsque le courant magnétisant est activé. Toute indication considérée comme non pertinente ou fausse doit être considérée comme pertinente jusqu’à ce que l’indication soit réexaminée pour vérifier si une discontinuité réelle est présente ou non.

11. Démagnétisation

11.1 En général, la démagnétisation n’est pas applicable pour le type AC de culasse électromagnétique. Si le magnétisme résiduel est jusqu’à 3 gauss, tel que mesuré avec un indicateur de champ résiduel calibré ; la démagnétisation n’est pas nécessaire. S’il est supérieur à 3 Gauss, démagnétisez en déplaçant le joug (en condition ON) loin de la zone avec CA jusqu’à ce qu’il réduise à une valeur acceptable. (c’est-à-dire moins de 3 gausses)
11.2 Si l’opération suivante nécessite une démagnétisation, elle doit être effectuée conformément au plan de qualité du produit.

12. Après le nettoyage

12.1 À la fin des essais et de l’interprétation, la pièce doit être nettoyée en la rinçant avec un solvant approprié pour l’élimination des particules humides ou par brossage une fois que les particules humides ont séché.

13. Sécurité

13.1 Des précautions doivent être prises pour s’assurer que les câbles et les connexions, etc. ne sont pas desserrés et pour éviter les risques d’électrocution. Des précautions doivent être prises lors de la manipulation de la suspension du transporteur pour éviter le risque d’incendie.

14. Documents

14.1 Enregistrement des indications : le fournisseur doit fournir au client tous les rapports NON et les taux de défauts.
14.2 Indications non rejetables : Les indications non rejetables doivent être enregistrées dans le rapport.
14.3 Indications rejetables : Les indications rejetables doivent être enregistrées en ce qui concerne le type d’indication (linéaire ou arrondie), la longueur et l’emplacement.
14.4 Le rapport d’examen des particules magnétiques doit être préparé par au moins PAS le niveau II mais sans s’y limiter :

  1. Nom, adresse et code du fournisseur du fournisseur
  2. Numéro d’achat/commande client et date
  3. Numéro d’identification, niveau de révision et date de révision
  4. SDR(s)/QCR(s) et les suivants
  5. Numéro de projet (numéro de contrat) et code d’équipement
  6. Numéro de dessin
  7. Identification de la pièce testée
  8. Matériau et épaisseur
  9. Matériaux de particules magnétiques utilisés
  10. Température du métal
  11. Temps de séjour et temps de développement
  12. Équipements d’éclairage
  13. Interprétation et évaluation
  14. Signature avec date de la personne effectuant, interprétant et évaluant les résultats du test de particules magnétiques.

14.5 Tous les rapports/enregistrements doivent être conservés pendant la production et pendant au moins les 10 années suivantes pour tous les composants produits.