Procédure de test de ressuage liquide colorant.pdf

Procédure de test de ressuage / ressuage liquide

Dans cet article, j’ai rédigé une procédure de test DPT/LPT prête à l’emploi. Vous pouvez l’utiliser tel quel en changeant le nom de l’entreprise/le numéro de procédure de pratique écrite.

1. Portée

1.1 Cette procédure doit être utilisée pour détecter les discontinuités dans la fabrication structurelle de XXXXX qui sont ouvertes à la surface telles que des fissures, un manque de fusion. Cette procédure couvre la méthode d’examen par ressuage liquide à contraste de couleur (visible) utilisant le procédé d’élimination par solvant. Les processus tels que lavable à l’eau et post-émulsifiable ne seront pas applicables. Le cas échéant, doit automatiquement demander une révision de la procédure.

1.2 Cette procédure sera applicable pour l’inspection de XXXXX .
1.3 L’ étendue de l’examen d’inspection par ressuage sera de 100 % des soudures des plaques d’assise de toutes les unités et des soudures joignant XXXX doivent être effectuées. (Mettre les détails de l’article) 1.4 L’étendue de l’examen doit être conforme au plan de qualité du produit.

2. Documents de référence

Édition et addenda applicables des éléments suivants :
2.1 AWS D 1.1 Edition 2020.
2.2 SNT-TC-1 A Edition 2021
2.3 DIN EN 571 , avec évaluation selon ISO 5817, classe 8.
2.4 XXX Pratique écrite
2.5 Spécification client XXX.

3. Qualification du personnel

3.1 Le personnel effectuant l’examen par ressuage doit être qualifié conformément à l’édition actuelle de la pratique recommandée n° SNT-TC-1A et de la pratique écrite XXXXX de l’American Society for Nondestructive Testing
.
Les personnes qui effectuent des END doivent être qualifiées pour.
3.1.1 NDT niveau II, ou
3.1.2 NDT niveau I travaillant sous le NDT niveau II
3.2 La certification des individus de niveau I et de niveau II doit être effectuée par une personne de niveau III qui a été certifiée par (1) l’American Society for Nondestructive Test, ou

(2) a l’éducation, la formation, l’expérience et a réussi l’examen écrit décrit dans SNT-TC-1A.
3.3 Le personnel impliqué dans la conduite du test, l’enregistrement des résultats et leur évaluation par rapport aux normes d’acceptation applicables doit être certifié au moins au niveau II conformément à la pratique écrite XXXXX .
3.4 Pour satisfaire aux exigences de 3.3, la qualification de l’opérateur de TP doit inclure un examen spécifique et pratique qui doit être basé sur les exigences du présent code. Cet examen exigera de l’exploitant du TP qu’il démontre sa capacité à appliquer les règles de ce code dans la détection et la disposition précises des discontinuités.

4. Matériaux pénétrants

Des produits chimiques de qualité réactif doivent être utilisés dans tous les tests.
4.1 Le groupe suivant de matériaux pénétrants éliminables au solvant est approuvé pour une utilisation :
GROUPE 1 :
Magnaflux SKL-SP1 –
Pénétrant Magnaflux SKC – S- Cleaner
Magnaflux SKD – S2 – Révélateur
4.2 RESTRICTION : Le mélange de matériaux pénétrants de différents groupes n’est pas autorisé.
4.3 Contrôle des contaminants :
Les certificats de lot du fabricant doivent servir de base à l’acceptation des matériaux pénétrants. Les certificats doivent inclure les numéros de lot du fabricant du pénétrant et les résultats des essais pour la teneur en soufre et en halogène total qui
ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées ci-dessous.


a) Pour les alliages à base de nickel uniquement : les
teneurs en soufre doivent être déterminées conformément à l’annexe II obligatoire et ne doivent pas dépasser 1 % des résidus en poids.
b) Pour l’acier inoxydable austénitique et le titane uniquement : la
teneur en halogène doit être déterminée conformément à l’annexe II obligatoire pour le chlore et le fluor. La teneur totale en halogène ne doit pas dépasser 1 % en poids.
c) La certification de la teneur en contaminants de tous les pénétrants liquides conformément aux exigences ci-dessus est requise. La certification doit inclure le numéro de lot du fabricant du pénétrant et les résultats des tests.

5. Préparation de la surface

5.1 . En général, les surfaces soudées sont acceptées. La surface à examiner et toutes les zones adjacentes à moins de 25 mm (1″) doivent être sèches et exemptes de toute saleté, graisse, peluche, tartre, flux de soudage, projections de soudure, peinture, l’huile et d’autres matières étrangères ou les résidus de traitement qui pourraient obscurcir les ouvertures de surface ou interférer autrement avec l’examen.
5.2. Ceci pourrait être réalisé en utilisant des solvants de nettoyage, un dégraissage à la vapeur ou des procédés d’élimination chimique.
5.3. Le conditionnement de surface par meulage, usinage, polissage ou mordançage doit être effectué pour éliminer la peau martelée ou les résidus de traitement lorsque le piégeage du pénétrant dans les irrégularités de surface pourrait masquer les indications de discontinuités inacceptables ou interférer autrement avec l’efficacité de l’examen.

6. Prénettoyage

6.1. Toutes les pièces ou zones de pièces à inspecter doivent être nettoyées et séchées avant l’application du pénétrant. La zone d’inspection doit être exempte de rouille, de tartre, de flux de soudage, de projections de soudure, de graisse, de peinture, de films huileux, de saleté, etc. pourrait interférer avec le processus de pénétration.
6.2. La zone examinée doit être nettoyée avec le nettoyant du groupe de matériaux pénétrants sélectionnés conformément au paragraphe 5.1. Le nettoyage doit être effectué par pulvérisation et essuyage avec un chiffon non pelucheux.
6.3.Le séchage doit être effectué par exposition à des températures ambiantes, ou à de l’air chaud pulsé ou en chauffant les pièces dans des étuves ou des lampes infrarouges. Une période minimale de 1 minute doit être fournie pour s’assurer que la solution de nettoyage s’est évaporée avant l’application du pénétrant (Document de référence : – Fiche technique Magnaflux MSDS)

7. Limites de température

7.1. La température des matériaux pénétrants et de la surface de la pièce à examiner doit être comprise entre 10 °C et 52 °C (50 °F à 125 °F) pendant toute la période d’examen. Lorsqu’il n’est pas possible de respecter les limites de température, qualifiez la procédure pour les températures d’utilisation prévues.
7.2. Le chauffage et le refroidissement locaux sont autorisés à condition que la température de la pièce reste dans la plage de 10 °C à 52 °C (50 °F à 125 °F)

8. Applications de pénétrants

8.1. Appliquer le pénétrant sur la surface à inspecter de manière à ce que toute la partie ou la zone à examiner soit entièrement recouverte de pénétrant. L’application du pénétrant s’effectue par pulvérisation ou au pinceau. Pour les applications par pulvérisation, il devrait y avoir une ventilation appropriée dans les cabines de pulvérisation avec des systèmes d’échappement.
8.2. Le temps de pénétration ou le temps de séjour maximum pour le pénétrant doit être de 10 minutes comme requis dans le Tableau 2 ASME Sec V, Article 24 pour une plage de températures de 50 °F à 125 °F (10 °C à 52 °C).
8.3. Le pénétrant ne doit en aucun cas sécher. Pendant le temps de maintien si nécessaire, le pénétrant peut être réappliqué pour s’assurer que la première couche ne se dessèche pas. Sauf indication contraire, le temps de séjour ne doit pas dépasser le maximum recommandé par le fabricant.

9. Élimination des excès de pénétrants

9.1. Après le temps de séjour du pénétrant requis, éliminer autant que possible l’excès de pénétrant en essuyant avec un chiffon sec et propre non pelucheux ou du papier absorbant, en répétant l’opération jusqu’à élimination de la plupart des traces de pénétrant. Humidifiez ensuite légèrement un chiffon ou du papier absorbant avec un nettoyant et essuyez délicatement les traces restantes pour éviter l’élimination du pénétrant des discontinuités.

9.2. Il est interdit de rincer la surface avec un nettoyant après l’application du pénétrant et avant le développement.
9.3. La surface de la pièce doit pouvoir sécher par évaporation normale.

10. Application du développeur

10.1. Le révélateur doit être appliqué dès que possible après le retrait du pénétrant, l’intervalle de temps ne doit pas dépasser 10 min.
10.2. Un révélateur humide non aqueux doit être utilisé. Avant d’appliquer le révélateur, le révélateur doit être bien agité pour assurer une dispersion adéquate des particules en suspension.
10.3. L’application du révélateur doit se faire par pulvérisation, pour assurer une couverture complète avec un film mince et uniforme.
10.4. Le révélateur ne doit être appliqué que sur une surface sèche. Il doit être appliqué par pulvérisation. L’application de révélateur non aqueux par trempage et inondation est interdite.
10.5. Le séchage doit se faire par évaporation normale
10.6.Le temps de développement pour l’interprétation finale commence dès que le revêtement révélateur est sec. Un temps d’attente minimum du développeur de 10 minutes doit être fourni et le temps d’attente maximum autorisé du développeur ne doit pas dépasser 1 heure.

Interprétation des indications

11.1. Il est recommandé d’observer le saignement lors de l’application du révélateur afin d’aider à l’interprétation et à l’évaluation des indications. L’interprétation finale doit être effectuée dans un délai de 10 à 60 minutes.
11.2. Si la surface à examiner est suffisamment grande pour empêcher un examen complet dans le délai prescrit ou établi, les examens doivent être effectués par incréments.

12. Exigences d’intensité lumineuse

12.1. Une intensité lumineuse minimale de 100 fc (1000 lux) est requise pour assurer une sensibilité adéquate lors de l’interprétation et de l’évaluation des indications.
12.2. Lorsque l’éclairage naturel est insuffisant, une lumière blanche supplémentaire provenant d’une ampoule de 100 W minimum maintenue à environ 90 degrés jusqu’à la surface d’examen à une distance ne dépassant pas 300 mm doit être utilisée pour l’interprétation et l’évaluation des indications.
12.3. La source lumineuse, la technique utilisée et la vérification du niveau d’éclairage doivent être démontrées une seule fois, documentées et conservées dans un dossier.

13. Étalonnages

13.1. Les luxmètres doivent être étalonnés au moins une fois par an ou chaque fois que le compteur a été réparé. Si les compteurs n’ont pas été utilisés pendant un an ou plus, l’étalonnage doit être effectué avant d’être utilisé.

14. Évaluation des indications

14.1. Sauf convention contraire, il est de pratique courante d’interpréter et d’évaluer la discontinuité en fonction de la taille de l’indication. Seules les indications dont les dimensions principales sont supérieures à 0,019 pouce (0,5 mm) doivent être considérées comme pertinentes.
14.2. Une indication linéaire est une indication ayant une longueur supérieure à trois fois la largeur.
14.3. Une indication arrondie est une indication de forme circulaire ou elliptique dont la longueur est égale ou inférieure à trois fois la largeur.
14.4. Toute indication douteuse ou douteuse sera réexaminée pour déterminer si elle est pertinente ou non.

15. Normes d’acceptation

15.1. L’acceptation doit être conforme à AWS D1.1 :2000 ou version ultérieure, Section 6 pour les connexions chargées cycliquement ou DIN EN 571 avec évaluation selon ISO 5817, classe 8.
15.2. Selon les normes d’acceptation selon DIN EN 571 ainsi que l’évaluation selon ISO 5817, la classe 8 s’applique

REMARQUE : Une indication d’une imperfection peut être plus grande que l’imperfection qui la cause, cependant, la taille de l’indication est la base de l’évaluation de l’acceptation.

16. Examens de réparation

16.1. Une fois qu’on pense qu’un défaut a été éliminé et avant d’effectuer des réparations par soudure, la zone doit être examinée par des méthodes appropriées pour s’assurer qu’elle a été éliminée ou réduite à une imperfection de taille acceptable.

17. Réexamen de la zone réparée

17.1. Une fois les réparations effectuées, la zone réparée doit être mélangée à la surface environnante de manière à éviter les entailles, les crevasses ou les coins pointus et réexaminée par le contrôle par ressuage en utilisant cette procédure.

18. Documentation et rapports

18.1. Enregistrement des indications :
a) Indications non rejetables : les indications non rejetables doivent être enregistrées dans le rapport.
b) Indications rejetables : Les indications rejetables doivent être enregistrées en ce qui concerne le type d’indication (linéaire ou arrondie), la longueur et l’emplacement.
18.2. Le rapport d’examen par ressuage doit être préparé par au moins un NDE de niveau II qualifié et certifié conformément à la pratique écrite et doit contenir les informations suivantes :

  1. Nom, adresse et code du fournisseur du fournisseur
  2. Numéro d’achat/commande client et date
  3. Numéro d’identification, niveau de révision et date de révision
  4. SDR(s)/QCR(s) et les suivants
  5. Numéro de projet (numéro de contrat) et code d’équipement
  6. Numéro de dessin
  7. Identification de la pièce testée
  8. Matériau et épaisseur
  9. Type de pénétrant liquide et famille de pénétrants utilisés
  10. Température du métal
  11. Temps de séjour et temps de développement
  12. Équipements d’éclairage
  13. Interprétation et évaluation
  14. Signature avec date de la personne qui exécute, interprète et
  15. Évaluation du ressuage.

18.3. Tous les rapports/enregistrements doivent être conservés pendant la production et pendant au moins les 10 années suivantes pour tous les composants produits.

19. Nettoyage après examen

19.1. Toutes les pièces ou zones examinées doivent être nettoyées et séchées dès que possible, mais dans les 60 minutes, une fois l’interprétation et l’évaluation finales terminées.
19.2. La zone examinée doit être nettoyée en essuyant le révélateur avec un chiffon avant qu’il ne se fixe sur la pièce. Répétez le processus jusqu’à ce que la plupart des traces de révélateur soient supprimées. Ensuite, humidifiez légèrement un chiffon avec un nettoyant et essuyez les traces restantes. Toute trace de peluche doit être éliminée.
19.3. La zone nettoyée doit pouvoir sécher par évaporation normale.

Précautions de sécurité

20.1. Les matériaux pénétrants ne doivent pas être stockés à proximité de surfaces chaudes, d’étincelles et de flammes, car ils sont inflammables.
20.2. Ne pas respirer les vapeurs ou ingérer car les pénétrants sont de nature toxique. Une ventilation adéquate dans les cabines de pulvérisation et le système d’échappement doivent être disponibles pour des conditions de travail sûres.