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Procedimiento de prueba de Tinte Penetrante / Líquido Penetrante

En esta publicación, he redactado el procedimiento de prueba DPT / LPT listo para usar. Puede utilizarlo tal como está cambiando el nombre de la empresa o el número de procedimiento de práctica escrito.

1 Alcance

1.1 Este procedimiento se utilizará para detectar discontinuidades en la fabricación estructural de XXXXX que estén abiertas a la superficie, como grietas, falta de fusión. Este procedimiento cubre el método de examen de líquido penetrante de contraste de color (visible) que utiliza el proceso de eliminación de solvente. No serán aplicables los procesos como el agua lavable y post emulsionable. Cuando corresponda, solicitará automáticamente la revisión del procedimiento.

1.2 Este procedimiento será aplicable para la inspección de XXXXX .
1.3 El alcance de la inspección de líquidos penetrantes será el 100% de las soldaduras de las placas de base de todas las unidades y se realizarán las soldaduras que unen XXXX . (Ponga los detalles del artículo) 1.4 El alcance del examen será según el Plan de calidad del producto.

2. Documentos de referencia

Edición aplicable y apéndices de lo siguiente:
2.1 AWS D 1.1 Edición 2020.
2.2 SNT-TC-1 A Edición 2021
2.3 DIN EN 571, junto con la evaluación de ISO 5817, clase 8.
2.4 XXX Práctica escrita
2.5 Especificación del cliente XXX.

3. Cualificación del personal

3.1 El personal que realice el examen de líquidos penetrantes deberá estar calificado de conformidad con la edición actual de la práctica recomendada de la Sociedad Estadounidense para Pruebas No Destructivas No. SNT-TC-1A y la Práctica Escrita XXXXX
.
Las personas que realicen END deberán estar calificadas para.
3.1.1 NDT Nivel II, o
3.1.2 NDT Nivel I trabajando bajo el NDT Nivel II
3.2 La certificación de individuos de Nivel I y Nivel II debe ser realizada por una persona de Nivel III que haya sido certificada por (1) La Sociedad Estadounidense de Productos No Destructivos Prueba, o

(2) tiene la educación, la capacitación, la experiencia y ha aprobado con éxito el examen escrito descrito en SNT-TC-1A.
3.3 El personal involucrado en la realización de la prueba, el registro de los resultados y la evaluación de los mismos con respecto a los estándares de aceptación aplicables deberá estar certificado al menos al Nivel II según la Práctica Escrita XXXXX .
3.4 Para satisfacer los requisitos de 3.3, la calificación del operador de TP debe incluir un examen específico y práctico que se basará en los requisitos de este código. Este examen requerirá que el operador de TP demuestre la capacidad de aplicar las reglas de este código en la detección y eliminación precisas de discontinuidades.

4. Materiales penetrantes

Se deben utilizar productos químicos de grado reactivo en todas las pruebas.
4.1 El siguiente grupo de materiales penetrantes removibles con solventes está aprobado para su uso:
GRUPO 1:
Magnaflux SKL-SP1 – Penetrante
Magnaflux SKC – S- Limpiador
Magnaflux SKD – S2 – Revelador
4.2 RESTRICCIÓN : No se permite la mezcla de materiales penetrantes de diferentes grupos.
4.3 Control de contaminantes: Los
certificados de lote del fabricante deben ser la base para la aceptación de los materiales penetrantes. Los certificados deben incluir los números de lote del fabricante del penetrante y los resultados de las pruebas para el contenido de azufre y halógeno total que
no excederán los valores que se indican a continuación.


a) Solo para aleaciones a base de níquel:
El contenido de azufre se determinará según el Apéndice II obligatorio y no excederá el 1% del residuo en peso.
b) Solo para acero inoxidable austenítico y titanio: el
contenido de halógeno se determinará según el Apéndice II obligatorio para el cloro y el flúor. El contenido total de halógenos no superará el 1% en peso.
c) Se requiere la certificación del contenido de contaminantes para todos los materiales líquidos penetrantes de acuerdo con los requisitos anteriores. La certificación incluirá el número de lote del fabricante del penetrante y los resultados de la prueba.

5. Preparación de la superficie

5.1 . En general, se aceptan superficies soldadas. La superficie a examinar y todas las áreas adyacentes dentro de al menos 25 mm (1 ″) deben estar secas y libres de suciedad, grasa, pelusa, cascarilla, fundente de soldadura, salpicaduras de soldadura, pintura, aceite y otras materias extrañas o residuos de procesamiento que podrían oscurecer las aberturas de la superficie o interferir con el examen.
5.2. Esto podría lograrse mediante el uso de disolventes de limpieza, desengrasado por vapor o procesos de eliminación química.
5.3. Se debe realizar un acondicionamiento de la superficie mediante esmerilado, mecanizado, pulido o grabado para eliminar la piel despellejada o los residuos del proceso cuando el atrapamiento del penetrante en las irregularidades de la superficie pueda enmascarar las indicaciones de discontinuidades inaceptables o interferir con la eficacia del examen.

6. Limpieza previa

6.1. Todas las partes o áreas de las partes a inspeccionar deben limpiarse y secarse antes de aplicar el penetrante. El área de inspección debe estar libre de óxido, incrustaciones, fundente de soldadura, salpicaduras de soldadura, grasa, pintura, películas aceitosas, suciedad, etc. podría interferir con el proceso de penetración.
6.2. El área bajo examen se limpiará con el limpiador del grupo de materiales penetrantes seleccionados de acuerdo con el párrafo 5.1. La limpieza se realizará rociando y limpiando con un paño que no suelte pelusa.
6.3.El secado debe realizarse mediante exposición a temperatura ambiente o aire caliente forzado o calentando las piezas en hornos de secado o lámparas infrarrojas. Se debe proporcionar un período mínimo de 1 minuto para garantizar que la solución de limpieza se haya evaporado antes de la aplicación del penetrante (Documento de referencia: – Hoja de datos de MSDS de Magnaflux)

7. Límites de temperatura

7.1. La temperatura de los materiales penetrantes y la superficie de la pieza a examinar debe estar entre 50 ° F y 125 ° F (10 ° C a 52 ° C) durante todo el período de examen. Cuando no sea posible cumplir con las limitaciones de temperatura, califique el procedimiento para las temperaturas de uso previsto.
7.2. Se permite el calentamiento y enfriamiento local siempre que la temperatura de la pieza permanezca en el rango de 50 ° F a 125 ° F (10 ° C a 52 ° C)

8. Aplicaciones de penetrantes

8.1. Aplique el penetrante a la superficie a inspeccionar de modo que toda la parte o el área bajo examen esté completamente cubierta con penetrante. La aplicación del penetrante se realizará mediante aspersión o brocha. Para aplicaciones de rociado, debe haber una ventilación adecuada en las cabinas de rociado con sistemas de escape.
8.2. El tiempo máximo de penetración o tiempo de permanencia del penetrante debe ser de 10 minutos según se requiere en la Tabla 2 ASME Sec V, Artículo 24 para un rango de temperatura de 50 ° F a 125 ° F (10 ° C a 52 ° C).
8.3. En ningún caso se permitirá que se seque el penetrante. Durante el tiempo de permanencia, si es necesario, se puede volver a aplicar el penetrante para asegurar que la primera capa no se seque. A menos que se especifique lo contrario, el tiempo de permanencia no debe exceder el máximo recomendado por el fabricante.

9. Eliminación del exceso de penetrantes

9.1. Después del tiempo de permanencia del penetrante requerido, elimine el exceso de penetrante en la medida de lo posible frotando con un paño seco y limpio que no suelte pelusa o con papel absorbente, repitiendo la operación hasta que se hayan eliminado la mayoría de los rastros de penetrante. Luego humedezca ligeramente un paño o papel absorbente con limpiador y limpie suavemente los restos restantes para evitar la eliminación del penetrante de las discontinuidades.

9.2. Está prohibido enjuagar la superficie con limpiador después de la aplicación de penetrante y antes del revelado.
9.3. La superficie de la pieza debe dejarse secar por evaporación normal.

10. Aplicación del desarrollador

10.1. El revelador se debe aplicar lo antes posible después de la remoción del penetrante, el intervalo de tiempo no debe exceder los 10 min.
10.2. Se debe utilizar un revelador no acuoso húmedo. Antes de aplicar el revelador, el revelador se debe agitar completamente para asegurar una dispersión adecuada de las partículas en suspensión.
10.3. La aplicación del revelador se hará por aspersión, para asegurar una cobertura completa con una película fina y uniforme.
10.4. El revelador se debe aplicar solo a la superficie seca. Se aplicará por aspersión. Se prohíbe la aplicación de revelador no acuoso por inmersión e inundación.
10.5. El secado se realizará por evaporación normal
10.6.El tiempo de revelado para la interpretación final comienza tan pronto como se seca el revestimiento del revelador. Se debe proporcionar un tiempo mínimo de permanencia del desarrollador de 10 minutos y el tiempo máximo permitido de permanencia del desarrollador no debe exceder 1 hora.

Interpretación de indicaciones

11.1. Es una buena práctica observar el sangrado mientras se aplica el revelador como ayuda para interpretar y evaluar las indicaciones. La interpretación final se realizará en un plazo de 10 a 60 minutos.
11.2. Si la superficie a examinar es lo suficientemente grande como para impedir un examen completo dentro del tiempo prescrito o establecido, los exámenes se realizarán en incrementos.

12. Requisitos de intensidad de luz

12.1. Se requiere una intensidad de luz mínima de 100 fc (1000 lux) para garantizar una sensibilidad adecuada durante la interpretación y evaluación de las indicaciones.
12.2. Cuando la iluminación natural sea inadecuada, se utilizará luz blanca suplementaria de una bombilla de un mínimo de 100 W mantenida a unos 90 grados de la superficie de examen a una distancia que no exceda los 300 mm para la interpretación y evaluación de las indicaciones.
12.3. La fuente de luz, la técnica utilizada y la verificación del nivel de luz deben demostrarse una vez, documentarse y mantenerse en un archivo.

13. Calibraciones

13.1. Los medidores de luz deben calibrarse al menos una vez al año o siempre que se haya reparado el medidor. Si los medidores no se han utilizado durante un año o más, se debe realizar la calibración antes de utilizarlos.

14. Evaluación de indicaciones

14.1. A menos que se acuerde lo contrario, es una práctica normal interpretar y evaluar la discontinuidad en función del tamaño de la indicación. Solo las indicaciones con dimensiones principales superiores a 0,019 pulgadas (0,5 mm) se considerarán relevantes.
14.2. Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud mayor que tres veces la anchura.
14.3. Una indicación redondeada es una de forma circular o elíptica con una longitud igual o menor que tres veces la anchura.
14.4. Cualquier indicación cuestionable o dudosa deberá ser reexaminada para determinar si es relevante o no.

15. Normas de aceptación

15.1. La aceptación debe estar de acuerdo con AWS D1.1: 2000 o posterior, Sección 6 para conexiones con carga cíclica o DIN EN 571 junto con la evaluación de ISO 5817, clase 8.
15.2. Siguiendo los estándares de aceptación según DIN EN 571 junto con la evaluación según ISO 5817, se aplicará la clase 8

NOTA: Una indicación de una imperfección puede ser mayor que la imperfección que la causa, sin embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de aceptación.

16. Exámenes de reparación

16.1. Después de que se crea que se ha eliminado un defecto y antes de realizar reparaciones de soldadura, el área se examinará con métodos adecuados para asegurarse de que se haya eliminado o reducido a una imperfección de tamaño aceptable.

17. Reexamen de la zona reparada

17.1. Después de que se hayan realizado las reparaciones, el área reparada se mezclará con la superficie circundante para evitar muescas, grietas o esquinas afiladas y se volverá a examinar mediante el examen de líquido penetrante utilizando este procedimiento.

18. Documentación e informes

18.1. Registro de Indicaciones:
a) Indicaciones No Rechazables: La Indicación No Rechazable se registrará en el informe.
b) Indicaciones Rechazables: Las Indicaciones Rechazables se registrarán en cuanto al tipo de indicación (lineal o redondeada), longitud y ubicación.
18.2. El informe de examen penetrante debe ser preparado por al menos calificado y certificado por NDE Nivel II según la práctica escrita y debe contener la siguiente información:

  1. Nombre del proveedor, dirección y código del proveedor
  2. Fecha y número de pedido de compra / tienda del cliente
  3. Número de identificación, nivel de revisión y fecha de revisión
  4. SDR (s) / QCR (s) y lo siguiente
  5. Número de proyecto (número de contrato) y código de equipo
  6. Número de dibujo
  7. Identificación de la pieza probada
  8. Material y espesor
  9. Tipo de líquido penetrante y familia de materiales penetrantes utilizados
  10. Temperatura del metal
  11. Tiempo de permanencia y tiempo de desarrollo
  12. Equipos de iluminación
  13. Interpretación y evaluación
  14. Firma con la fecha de la persona que realiza, interpreta y
  15. Evaluación de la prueba de penetrantes.

18.3. Todos los informes / registros deben mantenerse durante la producción y durante al menos los siguientes 10 años para todos los componentes producidos.

19. Limpieza posterior al examen

19.1. Todas las partes o áreas examinadas deben limpiarse y secarse lo antes posible, sin embargo, dentro de los 60 minutos, una vez finalizada la interpretación y evaluación final.
19.2. El área examinada se limpiará limpiando el revelador con un paño antes de que se fije en la pieza. Repita el proceso hasta que se eliminen la mayoría de los rastros de revelador. Luego, humedezca ligeramente un paño con limpiador y limpie los restos restantes. Se eliminará todo rastro de pelusa.
19.3. El área limpiada debe dejarse secar por evaporación normal.

Precauciones de seguridad

20.1. Los materiales penetrantes no deben almacenarse cerca de superficies calientes, chispas y llamas, ya que son inflamables.
20.2. No respire los vapores ni los ingiera internamente, ya que los materiales penetrantes son tóxicos por naturaleza. Debe haber ventilación adecuada en las cabinas de rociado y el sistema de escape para condiciones de trabajo seguras.