Los 7 defectos, causas y soluciones más comunes de la soldadura

Los defectos son habituales en cualquier tipo de fabricación, incluida la soldadura. En el proceso, puede haber desviaciones en la forma y tamaño de la estructura metálica. Puede ser causado por el uso de un proceso de soldadura incorrecto o una técnica de soldadura incorrecta. Entonces, a continuación, aprenderemos sobre los 7 defectos de soldadura más comunes, sus tipos, causas y soluciones.

El tipo más grave de defecto de soldadura es una grieta de soldadura y no es aceptado por casi todos los estándares de la industria. Puede aparecer en la superficie, en el metal de soldadura o en la zona afectada por el intenso calor.

Existen diferentes tipos de fisuras, según la temperatura a la que se produzcan:

  1. Grietas calientes. Estos pueden ocurrir durante el proceso de soldadura o durante el proceso de cristalización de la junta de soldadura . La temperatura en este punto puede superar los 10.000 ° C.
  2. Grietas frías. Estas grietas aparecen después de que se ha completado la soldadura y la temperatura del metal ha bajado. Pueden formarse horas o incluso días después de la soldadura. Ocurre principalmente al soldar acero. La causa de este defecto suele ser deformidades en la estructura del acero.
  3. Grietas del cráter. Estos ocurren al final del proceso de soldadura antes de que el operador termine una pasada en la junta soldada. Por lo general, se forman cerca del final de la soldadura. Cuando el baño de soldadura se enfría y solidifica, debe tener suficiente volumen para superar la contracción del metal de soldadura. De lo contrario, formará una grieta en un cráter.

Causas de las grietas:

  • Uso de hidrógeno al soldar metales ferrosos.
  • Estrés residual causado por la contracción de solidificación.
  • Contaminación por metales base.
  • Alta velocidad de soldadura pero baja corriente.
  • Sin precalentamiento antes de comenzar a soldar.
  • Diseño de juntas deficiente.
  • Alto contenido de azufre y carbono en el metal.

Remedios:

  • Precaliente el metal según sea necesario.
  • Proporcione un enfriamiento adecuado del área de soldadura.
  • Utilice un diseño de junta adecuado.
  • Elimina las impurezas.
  • Utilice metal apropiado.
  • Asegúrese de soldar un área seccional suficiente.
  • Utilice la velocidad de soldadura y la corriente de amperaje adecuadas.
  • Para evitar grietas en el cráter, asegúrese de que el cráter esté debidamente llenado.

Porosidad

La porosidad se produce como resultado de la contaminación del metal de soldadura. Los gases atrapados crean una soldadura llena de burbujas que se debilita y puede colapsar con el tiempo.

Causas de la porosidad:

  • Desoxidante de electrodo inadecuado.
  • Usando un arco más largo.
  • La presencia de humedad.
  • Escudo de gas inadecuado.
  • Tratamiento superficial incorrecto.
  • Uso de flujo de gas demasiado alto.
  • Superficie contaminada.
  • Presencia de óxido, pintura, grasa o aceite.

Remedios:

  • Limpia los materiales antes de comenzar a soldar.
  • Utilice electrodos y materiales secos.
  • Utilice la distancia de arco correcta.
  • Verifique el medidor de flujo de gas y asegúrese de que esté optimizado según sea necesario con los ajustes adecuados de presión y flujo.
  • Reduzca la velocidad de desplazamiento del arco, lo que permitirá que los gases escapen.
  • Utilice los electrodos adecuados.
  • Utilice una técnica de soldadura adecuada.

Vender a menor precio que

Esta imperfección de la soldadura es la formación de ranuras en la punta de la soldadura, lo que reduce el grosor de la sección transversal del metal base. El resultado es la soldadura y la pieza de trabajo debilitadas.

Causas:

  • Corriente de soldadura demasiado alta.
  • Velocidad de soldadura demasiado rápida.
  • El uso de un ángulo incorrecto, que dirigirá más calor a los bordes libres.
  • El electrodo es demasiado grande.
  • Uso incorrecto de protección de gas.
  • Metal de aporte incorrecto.
  • Mala técnica de soldadura.

Remedios:

  • Utilice el ángulo de electrodo adecuado.
  • Reducir la longitud del arco.
  • Reduzca la velocidad de desplazamiento del electrodo, pero tampoco debería ser demasiado lento.
  • Elija gas protector con la composición correcta para el tipo de material que va a soldar.
  • Uso de un ángulo de electrodo adecuado, con más calor dirigido hacia componentes más gruesos.
  • Uso de la corriente adecuada, reduciéndola al acercarse a zonas más delgadas y bordes libres.
  • Elija una técnica de soldadura correcta que no implique un tejido excesivo.
  • Utilice la técnica de múltiples pasadas

Fusión incompleta

Este tipo de defecto de soldadura ocurre cuando hay una falta de fusión adecuada entre el metal base y el metal de soldadura. También puede aparecer entre cordones de soldadura contiguos. Esto crea un espacio en la junta que no se llena con metal fundido.

Causas:

  • Poco aporte de calor.
  • Contaminación superficial.
  • El ángulo del electrodo es incorrecto.
  • El diámetro del electrodo es incorrecto para el espesor del material que está soldando.
  • La velocidad de desplazamiento es demasiado rápida.
  • El baño de soldadura es demasiado grande y corre por delante del arco.

Remedios:

  • Utilice una corriente de soldadura suficientemente alta con el voltaje de arco adecuado.
  • Antes de comenzar a soldar, limpie el metal.
  • Evite que el charco de fusión inunde el arco.
  • Utilice el diámetro y el ángulo de electrodo correctos.
  • Reducir la tasa de deposición.

Penetración incompleta

La penetración incompleta ocurre cuando la ranura del metal no se llena completamente, lo que significa que el metal de soldadura no se extiende completamente a través del espesor de la junta.

Causas:

  • Había demasiado espacio entre el metal que está soldando.
  • Está moviendo la cuenta demasiado rápido, lo que no permite que se deposite suficiente metal en la junta.
  • Está utilizando una configuración de amperaje demasiado baja, lo que hace que la corriente no sea lo suficientemente fuerte como para derretir correctamente el metal.
  • Gran diámetro de electrodo.
  • Desalineación.
  • Junta inadecuada.

Remedios:

  • Utilice la geometría de junta adecuada.
  • Utilice un electrodo del tamaño adecuado.
  • Reduzca la velocidad de desplazamiento del arco.
  • Elija la corriente de soldadura adecuada.
  • Verifique la alineación adecuada.

Inclusión de escoria

La inclusión de escoria es uno de los defectos de soldadura que generalmente son fácilmente visibles en la soldadura. La escoria es un material vítreo que se produce como un subproducto de la soldadura con electrodo revestido, la soldadura por arco con núcleo de fundente y la soldadura por arco sumergido. Esto puede ocurrir cuando el fundente, que es el material de protección sólido que se usa al soldar, se derrite en la soldadura o en la superficie de la zona de soldadura.

Causas:

  • Limpieza inadecuada.
  • La velocidad de soldadura es demasiado rápida.
  • No limpiar la pasada de soldadura antes de comenzar una nueva.
  • Ángulo de soldadura incorrecto.
  • El baño de soldadura se enfría demasiado rápido.
  • La corriente de soldadura es demasiado baja.

Remedios:

  • Aumente la densidad de corriente.
  • Reducir el enfriamiento rápido.
  • Ajuste el ángulo del electrodo.
  • Retirar la escoria del cordón anterior.
  • Ajuste la velocidad de soldadura.

Salpicar

Las salpicaduras se producen cuando pequeñas partículas de la soldadura se adhieren a la superficie circundante. Es una ocurrencia especialmente común en la soldadura por arco metálico con gas. No importa cuánto lo intente, no se puede eliminar por completo. Sin embargo, hay algunas formas de reducirlo al mínimo.

Causas:

  • El amperaje de funcionamiento es demasiado alto.
  • El ajuste de voltaje es demasiado bajo.
  • El ángulo de trabajo del electrodo es demasiado pronunciado.
  • La superficie está contaminada.
  • El arco es demasiado largo.
  • Polaridad incorrecta.
  • Alimentación de alambre errática.

Remedios:

  • Limpiar las superficies antes de soldar.
  • Reducir la longitud del arco.
  • Ajuste la corriente de soldadura.
  • Aumente el ángulo del electrodo.
  • Utilice la polaridad adecuada.
  • Asegúrese de no tener problemas de alimentación